Hier möchte ich ein paar Vorstellen:
PC:
http://www.zeitnitz.de/Christian/scope_de
iPod/iPhone:
http://itunes.apple.com/de/app/oszilloskop/id388636804
http://itunes.apple.com/us/app/signalscope/id284781777
Android:
https://market.android.com/details?id=com.nfx.noscpro

Dieser Mikrofoneingang verkraftet allerdings nur Spannungen bis 2,1V. Deshalb stelle ich hier meinen selfmade Tastkopf vor, mit dem ich auch höhere Spannungen messen kann. Das Schema ist eigentlich recht simpel und beruht auf einem einfachen Spannungsteiler. Die Eingangsspannung wird dabei durch zwei Widerstände in zwei kleinere Spannungen aufgespalten. Das Verhältnis der Spannungen, die abfallen ist dasselbe, wie die Widerstände zueinander: R1/R2=U1/U2.

In meiner Anwendung ist dabei ein Widerstand fest mit 1,2kOhm und der andere über einen Schiebeschalter variabel. Dadurch kann man verschiede Tastverhältnisse wählen, die man vorher geschwind ausrechnet. Ich hab da mal was vorbereitet….

Der Mikrofoneingang bei Apple, als auch bei den meisten Android-Geräten braucht zur Initialisierung ca. 1kOhm. Es kann also nötig sein, bei Programmstart den Schieberegler auf die 1:1 Stellung zu bringen. Deshalb ist der Festwiderstand mit 1,2kOhm auch gut bemessen: nicht zu niedrig, um die Messquelle nicht unnötig zu belasten und auch nicht zu hoch, damit der Eingang frei geschaltet wird. Die gängigsten Tastverhältnisse habe ich hier schon im Schaltplan ausgerechnet. Darunter steht aber die fertige Formel mit Herleitung, um auch andere zu realisieren.

Wenn man höhere Spannungen messen will, sollte aber auch die Sicherheit nicht zu kurz kommen, damit man sein Spielzeug nicht grillt. Dazu habe ich kurz vor dem Eingang zum 4-Pol Klinkenstecker zwei Z-Dioden mit 2,1V verbaut, die den Eingang im Falle der Überschreitung kurz schließen. Man kann auch zwei Suppressordioden nehmen, die dann auch mehr Leistung vertragen und im Falle des Falles nicht so schnell abrauchen.
Viel Spass beim Nachbasteln!

Normalerweise ist der Sensor im Fuß des Spiegels untergebracht (Golf) oder hat ein extra Gehäuse (Beetle). Man kann da aber ganz gut drauf verzichten, das macht die benötigte Fläche auch kleiner. Ich habe ihn direkt neben den Spiegelfuß geklebt, denn es ist auch wichtig, dass er nicht durch den Graukeil gestört wird und noch innerhalb des Wischerfeldes sitzt. Die drei Kabel habe ich in einem schwarzen Schrumpfschlauch versteckt.

Der elektrische Teil ist total einfach. Das braune Kabel des Sensors muss an Masse, das kann man gleich oben am Dach erledigen. Die beiden anderen Kabel müssen nach unten zum Relaiskasten unter dem Lenkrad verlängert werden. Dort sucht man das alte WiWa Relais mit der Teilenummer 8N0 955 531 B (braunes Gehäuse) und klipst den Relaisträger vorne an den 4 Klammern nach hinten aus (grüne Markierungen im Bild). Dann die lila Steckersicherung auf der Rückseite zur Seite schieben, damit neue Stecker eingedrückt werden können. An Pin 10 wird nun das schwarze Kabel mit einem der Stecker angeschlossen und an Pin 14 das grüne Kabel des Sensors. Dann Verriegelung einrasten, Relaisträger wieder einklipsen und das neue Relais Nr. 192 einstecken.

Das wars dann auch schon. Wenn man nun in der Intervallstellung des Scheibenwischers mit der Gießkanne auf den Sensor schüttet, wischt er automatisch. An dem Intervallrädchen kann man die Empfindlichkeit einstellen, in allen anderen Hebelstellungen hat man die normalen Geschwindigkeiten, wie sonst auch.

Ok, dachte ich mir. Wie kann ich etwas ohne den technischen Aufwand einer echten Klimaanlage kühlen? Die Lösung ist ein Bauteil namens Peltierelement. Das ist eine kleine Keramikscheibe mit zwei Kabeln, die als elektrischer Wärmetauscher funktioniert. Speist man es mit Gleichstrom, so wird die eine Seite kalt und die andere heiß. Ändert man die Polung an den Kabeln, so tauschen sich auch die Seiten. Diese Elemente funktionieren also genau wie ein Kühlschrank und kommen z.B. in den Kühlboxen für Autos zum Einsatz.

Ausgangspunkt für meine Kühlung ist ein Stück Abflussrohr aus Kunststoff, an dessen Eingang ich einen PC Lüfter mit Montagekleber befestigt habe. Das andere Ende zweigt sich in zwei Aluschläuche auf, die ich nach Belieben biegen und drehen kann, sodass ich die Luft im Käfig verteilen kann. Dann habe ich dieses Rohr an der Oberseite aufgeschnitten um das Peltierelement einzusetzen. Das Element muss von beiden Seiten mit Wärmeleitpaste und zwei Kühlkörpern bestückt werden. Besonders die heiße Seite muss unbedingt mit großen Kühlrippen und einem leistungsfähigen CPU Lüfter betrieben werden, sonst kann das Element Schaden nehmen! Der schwarze Kühlkörper auf meinen Fotos ist z.B. zu klein, deshalb habe ich das erste Element auch verbrutzelt. Mittlerweile werkelt dort ein Kühler für einen Intel i5. Um die Temperaturen zwischen den beiden Seiten gut zu schirmen habe ich ein Stück aus einem Silikonbackblech als Grundplatte ausgeschnitten, in der Mitte mit einer Aussparung für das Peltierelement. Dann von beiden Seiten mit Wärmeleitpaste die Kühlkörper verschraubt, auf der heißen Seite zusätzlich mit Lüfter. Dann wird diese Grundplatte mit dem kalten Kühlkörper nach unten in die Öffnung in dem Abflussrohr geklebt. Dort wird dann der kalte Kühlkörper von dem Lüfter am Eingang des Rohres bepustet, sodass nur die kalte Luft durch die Schläuche in den Käfig geblasen wird. An der heißen Seite wird soz. die heiße Abluft in den Raum geblasen.

Beide Lüfter habe ich zusammen mit dem Peltierelement parallel an ein altes 12V Notebooknetzteil mit 10A angeschlossen, da das Element richtig Leistung hat und gut und gerne 6 bis 9A zieht. Bei so viel power ist deshalb eine Temperatursteuerung unerlässlich! Wir wollen ja schließlich keine tiefgefrorene Lani haben . Solche Steuerungen gibt es recht günstig als Bausatz, im Fachhandel oder bei eGay aus Hong Kong. Bei Überschreiten einer eingestellten Temperatur wir einfach ein Relais geschlossen und nach Unterschreiten dieser Temperatur wieder geöffnet. An dieses Relais habe ich dann mein Netzteil angeschlossen.

Optional kann es bei gewissen Rahmenbedingungen auch ratsam sein, unsere Kühlung mit weniger als 12V zu betreiben, da je nach Leistung des Peltierelements weniger manchmal mehr sein kann. Wenn z.B. aus Platzgründen die Kühlkörper nicht zu groß ausfallen dürfen, sollte man die Leistung drosseln, um eine Überhitzung und damit einer Beschädigung vorzubeugen. Für diesen Zweck eignet sich eine Schaltung namens Pulsweitenmodulator, der anders als ein banaler Vorwiderstand die Spannung in kleine Stückchen (also Pulse) hackt. Dadurch wird die Verlustwärme nebst Stromverbrauch verringert und der Wirkungsgrad gesteigert. Hier als Zweites findest du eine simple Schaltung für so einen PWM: http://www.atx-netzteil.de/pwm_mit_ne555.htm

Meine Klimaanlage hat den Lani-Test jedenfalls voll bestanden. Sie liebt es sogar, sich direkt vor den Schlauchausgang zu setzen und ihre Schnauze in den kühlen Wind zu halten.

Diese Matten bestehen im Inneren aus 5-6 einzeln abgekapselten Vibrationsmotoren, wie beim Handy, nur ein bissl größer. Die Ansteuerungselektronik, die ja nativ schon für den 12V Zigarettenanzünder ausgelegt ist, besteht bei mir aus einem einfachen an-aus Schalter und 4 Schiebereglern. 3 Schieberegler steuern jeweils 2 Motoren für Oberschenkel, oberer und unterer Rücken. Der vierte Regler steuert die Schnelligkeit bzw. die Intensität aller Motoren. Auf dem Markt gibt es viele dieser Matten, die eine wahre Programvielfalt mit vielen vielen Tasten haben. Ich habe aber bewusst diese einfache Version gewählt, um die Anzahl der Schalter an meinem Sitz gering zu halten.

Zuerst habe ich die Plastikverkleidung rund um meine Sitzkonsole ausgebaut und einen Platz dahinter für die Platine ausgespäht. Schließlich sollen die zusätzlichen Knöpfe hinterher mit keinem anderen Griff oder Hebel des Sitzes kollidieren. Beim Golf IV/Bora, als auch bei vielen anderen VW und Audi Modellen ist zwischen dieser Verkleidung und der Sitzkonsole aus Metall gerade genug Platz um die innere Platine der Steuereinheit aufzunehmen. Die Schieberegler habe ich schwarz lackiert und den Power-Schalter gegen einen beleuchteten getauscht. Die Öffnungen für die Schiebeschalter habe ich mit dem alten Gehäuse als Schablone angezeichnet und dann mit einem Dremel ausgefräst. Die Platine wird von hinten an der Verkleidung einfach angeklebt und zum Schutz der Kontakte noch einmal mit Klebeband abgeklebt. Bei der Montage der Sitzverkleidung sollte man aber vorsichtig sein, da diese recht weich und biegsam ist, da sich ansonsten die Klebepunkte wieder lösen könnten. Sobald sie montiert ist, ist sie keinen so großen mechanischen Spannungen mehr ausgesetzt, als das sich die Platine wieder lösen könnte.

Nun zu den Massagemotoren. Die Matte besteht hauptsächlich aus einem Schaumstoffkern, in den die schon angesprochenen Motoren eingeklebt sind. Darüber ist dann noch ein Stück Stoff geklebt, der eine Heizspirale mit integriertem Sitzschalter eingenäht hat. Die Heizleistung ist eher lächerlich und der Schalter dient nur der Abschaltung der Heizung, falls niemand auf der Matte sitzt. Diese Heizmatte habe ich einfach entfernt und abgeknipst, da ich bei dieser Aktion ohnehin eine originale Sitzheizung nachgerüstet habe. Eigentlich habe ich alles andere auch entfernt, da wir nur die Vibrationsmotoren mit ihrem kleinen Plastikgehäuse brauchen, sonst nichts.

Jetzt kommt der fieseste Teil, der Sitz muss raus und abgezogen werden. Ich habe meinen wirklich komplett ausgebaut und ins Wohnzimmer geschleppt, da hat man dann Platz zum Arbeiten. Wie man ihn ausbaut, kannst du in meiner Anleitung zum Beseitigen des nervigen Sitzknackens nachlesen. Natürlich müssen auch alle vorhandenen Leitungen abgesteckt werden, inklusive des Seitenairbags. Ich glaube, es ist unnötig hier zu sagen, dass dabei Vorsicht geboten ist. Der Stecker und die Zuleitung sollte nicht mit statischer Aufladung in Berührung kommen. Ein Airbag ist aber auch kein Mysterium, wenn man ein paar Sicherheitsregeln beachtet. Vorher Batterie abklemmen, 10 Minuten warten und Zündung zur restlosen Entladung einschalten (passiert natürlich nichts). Nach deutschem Sprengstoffgesetz muss jemand, der mit Airbags und Gurtstraffern hantiert, eine spezielle Schulung absolviert haben. Wers also nicht kann, sollte die Finger davon lassen.

Bei der Sitzversion aus den 4-Türern muss als erstes die Rückenlehne von der Sitzfläche getrennt werden. Dazu muss man unter den Plastikverkleidungen an den Seiten jeweils 2 Vielzahn-Schrauben in Höhe des Gurtschlosses entfernen. Die andere Sitzversion hat ja den Klappmechanismus, da reicht es wenn man die Lehne einfach nach vorne klappt. Die Sitzfläche lässt sich am einfachsten abziehen: Von hinten ist der Bezugstoff mit einer Plastikschiene vernäht, die hinter die Metallkante des Sitzgestells gestülpt ist. Wenn mal also den Stoff an der Hinterseite beherzt nach unten zieht, so kann man diese Schiene aushaken. Jetzt kann man den Bezug schon ein ganzes Stück abziehen, jedoch nur bis zu dem Punkt, an dem die ersten Nähte auftauchen. Hier ist von hinten eine Schlaufe eingenäht, durch die ein Stück dicker Stahldraht verläuft. Den Bezug so weit wie möglich auf Links halten und mit einer starken Zange und viel Kraft versuchen den Stahldraht an einem der beiden Enden auszuhaken. Bei der Rückenlehne funktioniert das ganz genauso: Unten hinten ist wieder so eine Plastikschiene die man kräftig nach unten ziehen muss. Dann den Bezug Stück für Stück nach oben stülpen und dabei alle Stahldrähte an Rück- und Vorderteil aushaken. Die Kopfstütze muss natürlich vorher rausgezogen werden, die Plastikschienen können aber drin bleiben. Sobald man den Bezug bis zur Kopfstütze gekrämpelt hat, kann man den Stoff ganz einfach um diese Schienen herum ziehen.

Jetzt sollte man seinen Sitz komplett nackig vor sich haben. An den Stellen, wo man später seine Vibrationsmotoren haben möchte muss man nun mit einem Teppichmesser kleine Würfel aus dem Schaumstoff schneiden, die so groß sind, dass die Motoren gut hinein passen und noch etwas tiefer liegen als die Oberkante. Bei dem entfernten Schaumstoffwürfel schneidest du noch ein Stück vom Deckel ab, sodass du mit diesem kleinen Stück das Loch wieder verschließen kannst. Jetzt liegt der Motor praktisch kurz über der Oberfläche, ist fast nicht zu sehen und das Wichtigste: nicht zu spüren. Das Kabel kann man ganz einfach verlegen, indem man einen kleinen Schnitt mit dem Messer macht und es in den Spalt stopft. In der Rückenlehne muss man die Motoren allerdings von hinten in die Metallverstrebungen bauen, da der Schaumstoff viel zu dünn ist. Ich habe meine 3 Motoren jeweils oben und unten links/rechts am Gestänge der Lordosenstütze mit Kabelbindern festgemacht. Mehrfaches Probesitzen ist unerlässlich, wenn man nicht hinterher im Sitz irgendwelche störenden Knubbel haben möchte.

Wenn man alle Motoren verlegt hat, sollte man die Kabel alle in Richtung  der Verbindung von Sitz und Rückenlehne verlegen und dann auf einer der beiden Seiten herausführen. Wenn man so wie ich dann noch eine Sitzheizung nachrüstet, so sieht man ja, wo die original Kabel entlang laufen und kann dann alle zusammen verlegen. Eventuell müssen die Kabel der Motoren hier und da verlängert werden, wenn es zu stramm wird.
Das wars dann eigentlich auch schon. Der Bezug wird wieder in umgekehrter Reihenfolge aufgezogen.

Ich habe lange über eine Problemlösung nachgedacht und erst mit elektronischen Benzinhähnen experimentiert, da die ja auch in jüngeren Vespamodellen zum Einsatz kommen, auch wenn sie den Ruf haben, nicht sehr lange zu halten. Außerdem stört mich der Gedanke, dass ein Magnetventil während der Fahrt sinnlos Strom verbrät, denn meine Lichtmaschine ist eh schon recht gebeutelt. Deshalb habe ich mir die Sache mit der Unterdrucksteuerung bei den billigen China-Baumarktrollern abgeguckt. Doch woher Unterdruck an einer Vespa oder anderen Rollern mit Vergaser bekommen? Ganz einfach: am Vergaser. Man muss nur den Bereich zwischen Vergaser selbst und dem Motorblock anzapfen, bzw. den Ansaugstutzen. Da der Stutzen allerdings recht schlecht zugänglich ist, habe ich mich dafür entschieden, den hinteren Teil des Vergasergehäuses anzubohren. Doch es ist Vorsicht geboten! Wenn dieser Abgriff aus irgendeinem Grund undicht wird, kann der Motor Falschluft ansaugen, was zu einem sporadischen und selbstständigen Hochdrehen im Stand führt. Ist auch recht peinlich, wenn man mit Vollgas an der Ampel steht  

Das Unterdruckventil in fliegender Bauart (nicht für direkte Tankmontage!) ist recht günstig im Fachhandel zu haben (ca. 6€) und besitzt 3 Anschlüsse: Eingang, Ausgang und Unterdrucksteuerung. Letzteres ist der kleine Anschluss am Deckel und Ein- und Ausgang sind durch einen Pfeil am Gehäuse markiert. Wenn jetzt also an der Steuerung gesaugt wird, wird von Eingang nach Ausgang durchgeschaltet. Da wir den Unterdruck am Vergaser abgreifen, wird also nur bei laufendem Motor, bzw. nach dem ersten Ankicken schon durchgeschaltet.
Nun zurück zum Abgriff am Vergaser. Um den Schlauch gut zu befestigen, habe ich mir einen alten Entlüftungsnippel für Bremssättel mit M6 Gewinde besorgt. Den unteren Teil des Nippels kann man getrost abschneiden, da wir nur ca. 4mm Gewinde für die Befestigung im Ansaugkanal brauchen. Länger wollte ich es nicht lassen, da sonst vielleicht die Strömung im Vergaser irritiert werden könnte. Dann an geeigneter Stelle eine 5mm Bohrung machen und ein M6 Gewinde hinein schneiden. Dabei fallen ziemlich viel Aluspäne an, die man sehr sehr sorgfältig aus dem Vergaser ausblasen sollte. Wenn auch nur der kleinste Rest übrig bleibt, kann das die innere Mechanik blockieren. Vor dem Einschrauben des Nippels habe ich das Gewinde noch mit Teflonband für Klempnerarbeiten umwickelt, um die Stelle auch ja 100%ig dicht zu wissen. Dann den Vergaser wieder einbauen und das Ventil mit Ein- und Ausgang in die Benzinleitung zwischen Tank und Vergaser einschleusen. Die Unterdrucksteuerung kommt dann nur noch an den Entlüftungsnippel (Leitung möglichst kurz halten). Der mechanische Originalbenzinhahn am Tank bleibt natürlich weiterhin funktionsfähig, braucht man ja auch, wenn man den Tank mal ausbaut.
Mein Anspringverhalten hat sich dadurch drastisch verbessert, jedoch kann sich das Restbenzin im Schlauch nach längerer Standzeit verflüchtigen. Dann muss man halt zwei bis dreimal Kicken, damit die Kiste wieder anspringt.

Wenn also auch bei dir sich die ESP Leuchte meldet und einer der folgenden Fehler im Steuergerät vorhanden ist, dann solltest du weiter lesen.
Querbeschleunigungssensor – G200 Elektrische Fehler im Stromkreis
Querbeschleunigungssensor – G200 unplausibles Signal  
Querbeschleunigungssensor – G200 kein Signal
Querbeschleunigungssensor – G200 defekt

Bei mir (und auch beim Golf IV) befand sich der Sensor rechts unten an der Lenksäule unter der Lenkradverkleidung und ist zusammen mit dem etwas größeren Drehratensensor auf ein Winkelblech geschraubt. In späteren Baujahren sind diese beiden Sensoren in ein Steuergerät zusammengefasst, diese Anleitung bezieht sich jedoch auf den Einzelsensor. Die Unterbringung ist recht unterschiedlich, denn beim Smart hängt er z.B. am Unterboden. Wenn du ihn also gefunden hast, Stecker ab und abschrauben. Aus dem Winkelblech lässt er sich mit einem flachen Schraubenzieher einfach ausklipsen, dabei dient die eine Hälfte des Bleches als Verriegelung.

Nun beginnt die eigentliche Arbeit, denn das Teil ist mit schwarzem Kunstharz vergossen. Da helfen auch keine Tricks, nur ein Schraubenzieher und viel Geduld. Die Platine, die sich darunter verbirgt, ist recht simpel aufgebaut und hat nur ein paar Widerstände mit dem Chip auf der Unterseite. Man kann also recht beherzt mit dem Schraubenzieher das schwarze Zeug herauskratzen, ohne was zu beschädigen. Statt des Schraubenziehers kann man auch etwas aus Plastik nehmen, das ist vielleicht schonender für die Elektrik. Die nächste Hürde ist, dass die Platine im Gehäuse an drei Stiften festgeklipst ist und zusätzlich mit dieser schwarzen Masse festbetoniert ist. Wie ich die Platine da rausbekommen habe kann ich schlecht beschreiben aber ein Tipp: mit einem Stahlhaken seitlich unter die Platine fahren und ganz gegen den Gehäuseboden drücken und die Pampe lösen. Gleichzeitig sollte man die Platinen Anschlüsse ablöten (drei Pins direkt am Stecker). Nach endlosem Frickeln kann man dann die Platine raus würgen. Erstaunlicherweise blieb bei mir gleich der Chip im Gehäuse stecken – wohl echt schlechte Lötstellen. Nun den Chip heraus operieren und sich die Position merken. Auf der Oberseite ist ein kleiner Punkt zu sehen, dieser muss in Richtung der drei Pins für den Stecker zeigen. Dann einfach wieder auf die Platine auflegen und sorgfältig wieder anlöten. Nachdem man das Ganze nun wieder in das Gehäuse gesteckt hat und die drei Steckerpins angelötet hat, musst du das Gehäuse nur wieder vergießen. Eine gute Portion Heißkleber reicht dafür völlig aus, allerdings würde ich beim Sensor für den Smart, der ja am Unterboden gewissen Einflüssen ausgesetzt ist, eher Silikon nehmen, damit es auch ja Wasserdicht ist. Nun wieder in umgekehrter Reihenfolge wieder ins Auto schrauben und alle Fehler im Steuergerät löschen. In Messwertgruppe 4 des ABS Steuergerätes kann man mit entsprechender Diagnosesoftware den Sensor kontrollieren. Dort wird die Querbeschleunigung direkt ausgegeben, wenn man am Auto kräftig wackelt. Sollte sich auf ebener Fläche hier eine Abweichung des Grundwertes „0“ von mehr als ± 2 bis 3° ergeben, so muss der Sensor unter Grundeinstellungen neu kalibriert werden. Wer sich nun freut, wieder 170 Euro gespart zu haben, darf mir gerne dafür einen Kasten Bier schicken

Der Servo macht nichts weiter, als mit einer entsprechenden Untersetzung zwei Bowdenzüge abwechselnd hin- und herzuziehen. Er wird zwar eigentlich mit 5 Kabeln betrieben, 3 davon dienen aber lediglich dazu dem Steuergerät die Position des Motors mitzuteilen. Dies brauchte ich nicht und habe sie deshalb entfernt. Entweder die Kabel durchprobieren oder kurz das Gehäuse aufschrauben und die Kabel zum E-Motor verfolgen.
Die Verengung habe ich dann mit einem Kugelhahn aus dem Baumarkt realisiert. Diese Form des Wasserhahns ist in der Lage, mit nur einer Drehung von 90° zwischen vollem Durchlass und kompletter Sperrung umzuschalten. Außerdem gibt es ihn ein sämtlichen Größen, sodass für jede Auspuff bzw. Krümmergröße wohl was dabei sein sollte. Das Innenlager ist allerdings aus Teflon und hält deshalb nicht übermäßig viel Temperatur aus. Teflon schmilzt bei 327°C was für die heißen Auspuffgase von bis zu 700°C eigentlich zu wenig ist. In der Praxis klappt das aber trotzdem ganz gut, da die Dichtung an den Rändern nicht der vollen Temperatur ausgesetzt ist. Jedenfalls funktioniert meine Drossel bis heute einbahnfrei. Ich habe diese Kugelhähne aber auch schon mit Bronzedichtungen gesehen, die wären natürlich zu bevorzugen. Das Gehäuse besteht aus vernickeltem Messing und kann deshalb nicht direkt an den Krümmer geschweißt werden. Direkt neben den Kugelhähnen hängen aber im Baumarkt gleich die passenden Verbindungsstücke mit Gewinde aus Stahl. Diese habe ich links und rechts einfach mit Teflonband in den Hahn geschraubt und konnte dann dort meinen Krümmer aufschweißen. Bei meiner Vespa PK50 war hinten im Radkasten, wo der Krümmer über den Reifen geht auf der linken Seite etwas Platz um das ganze unterzubringen. Wenn man also nicht gerade Ahnung von der Materie hat und sich unter die Vespa legt, ist es nicht zu sehen. Hier hatte ich dann auch gleich die Möglichkeit die Bowdenzüge unter die Seitenklappe zu ziehen um dort den E-Motor unterzubringen. Ich bin wie folgt vorgegangen: Kugelhahn neben den Krümmer gehalten, Schnittstellen angezeichnet, Krümmer ausgebaut und in einen Schraubstock so eingespannt, dass er sich von seiner Position und Länge nach dem Durchsägen nicht verändert (!), dann geschnitten und Hahn eingeschweißt. Am Kugelhahn habe ich auch noch ein kleines Winkelblech aufgeschweißt, um die Schrauben für die Bowdenzüge zu befestigen. Den Hub habe ich so eingestellt, dass bei Bewegungsanschlag der Hahn trotzdem noch ein Stück offen bleibt, damit der Motor nur gedrosselt wird, ohne dabei komplett aus zu gehen. Oben muss nur der rote Griff mit der einen Mutter abgeschraubt werden und dafür wird die runde Platte des Servomotors angeschraubt. Passt auf Anhieb, ohne Modifikation !

Nun geht es an den elektrischen Teil. Da ich die Drossel ja dynamisch währen der Fahrt bedienen möchte, habe ich mir unter den Lenker versteckt einen Umpolungsschalter (6 poliger Kippschalter mit 2x EIN und Mittelstellung) gebaut und davor mit einem 3A Gleichrichter an die Bordspannung angeschlossen. Der Gleichrichter ist bei einer Vespa ohne Batterie unerlässlich, da es sich ja um einen Gleichstrommotor handelt und wir ihn ja bewusst umpolen müssen. Beides gibt es im Elektroladen deines Vertrauens, wie man das anschließt siehst du auf dem Foto.
Nun nur noch das Kabel vom Lenker in die Seitenbacke ziehen und den E-Motor befestigen. Auf dem Video hier unten siehst du die Drossel vor dem Einbau in äktschn

http://www.youtube.com/watch?v=F4NA4VD84MQ

Vorüberlegung: Die Spannung einer analogen Telefonleitung schwankt zwischen 60V= Gleichspannung im Ruhezustand und 25V~ Rufwechselspannung mit 25Hz. Die meisten (Fest-)Spannungsregler haben aber eine maximale Eingangsspannung von 48V. Nach langem Suchen habe ich dann einen variablen Spannungsregler gefunden, der mit bis zu 125V bei 700mA klar kommt. Variabel heißt, ich kann hier sogar die Ausgangsspannung mit einem Poti regeln, je nachdem was mein Verbraucher will.

Die Schaltung ist recht simpel. Zuerst einen Gleichrichter, damit wir es nur noch mit Gleichspannung zu tun haben. Dann einen mittleren Kondensator um die Spannung zu glätten und zum Schluss unseren Spannungsregler TL-783. Alles zusammen ist so klein, dass man es eigentlich problemlos in jedem Telefongehäuse unterbringen sollte. Vor dem Einbau würde ich den Abgleich am Poti für die benötigte Spannung aber nur mit einem Voltmeter und ohne Verbraucher vornehmen.

Stückliste:
- TL 783 positiver Spannungsregler, variabel
- Gleichrichter 100V oder 4 Dioden wie in Schaltbild
- Elko 100V, 100µF
- Elko 35V, 10µF
- Potentiometer 8kΩ
- Widerstand 82kΩ

Dann habe ich das Gehäuse von meinem ultra billigen, in China illegal von Kindern gefertigten, Gehäuse meines FM Senders geöffnet und habe die Antenne gesucht, die als kleiner Kupferstreifen in das Gehäuse geklebt war. Die habe ich dann gleich mal ausgebaut. An der Stelle, wo diese Antenne mit einem kleinen Kabel an der Platine angelötet war, habe ich dann einfach mein 38cm Kabel angelötet. Aber besten wäre es nun eigentlich, wenn man diese neue Kabelantenne aus dem Gehäuse heraus führt und einfach am Gerät hängen lässt, sodass die Länge voll zur Geltung kommt. Ich habe aber aus ästhetischen Gründen dieses Kabel aufgewickelt und in das Gehäuse gepfercht. Experimentell habe ich auch herausgefunden, dass wenn ich den kleinen SMD Widerstand, der sich direkt nach dem Antennenanschluss auf der Platine befindet brücke, sich die Reichweite nochmal dezent erhöht hat. Warum kann ich mir nicht erklären, vielleicht weiss ja einer meiner Leser den Grund. Viel Spass beim Musik hören!

Bei eigentlich allen Autos funktionieren die Blinkerrelais gleich. Man findet darin einen kleinen Kondensator, dessen Entladungsgeschwindigkeit die Blinkfrequenz steuert. Verdoppelt man die Kapazität des Elkos, halbiert sich ungefähr die Blinkfrequenz. Hier am Beispiel meines Blinkerrelais vom Golf IV/Bora (ist im Warnblinkschalter integriert). Dort findet man einen Elko von 4,7 µF, also kann man einen weiteren Elko mit 4,7 µF parallel dazu löten, oder den vorhandenen Elko gegen einen mit 10 µF austauschen. Ich löte lieber einen dazu, weil das Ganze dann schnell reversibel ist und man ohnehin sehr schlecht an die Bestückungsseite der Platine kommt. Bitte unbedingt die Polung beachten, da ansonsten der Elko explodieren kann und dann stinkts nach Fisch .